Bezpieczeństwo w pracy produkcyjnej jest priorytetem wielu dużych firm i korporacji. Duże podmioty mają wysokie standardy odnośnie bezpieczeństwa, gdyż jest w nich wysoka świadomość odpowiedzialności za pracowników i ich zdrowie. Dodatkowo każdy wypadek w pracy może się wiązać z konsekwencjami finansowymi (np. nieobecność kluczowego pracownika, w skrajnych przypadkach, kiedy wina leży po stronie pracodawcy jest odpowiedzialność karna i finansowa).
Bezpieczeństwo w pracy produkcyjnej jest priorytetem wielu dużych firm i korporacji. Duże podmioty mają wysokie standardy odnośnie bezpieczeństwa, gdyż jest w nich wysoka świadomość odpowiedzialności za pracowników i ich zdrowie. Dodatkowo każdy wypadek w pracy może się wiązać z konsekwencjami finansowymi (np. nieobecność kluczowego pracownika, w skrajnych przypadkach, kiedy wina leży po stronie pracodawcy jest odpowiedzialność karna i finansowa).
Duże podmioty nie ustrzegają się jednak często przed tym, że ich maszyny i urządzenia nie spełniają obecnych standardów bezpieczeństwa, a nawet tzw. wymagań minimalnych. Dla maszyn wprowadzonych do obrotu przed 1 stycznia 2003 roku należało dostosować maszyny do tych wymagań najpóźniej do 1 stycznia 2006 jednak praktyka pokazuje, że ciągle w zakładach pracują urządzenia, które tych wymagań nie spełniają. Takie przypadki są częste w Polsce, gdyż wiele linii produkcyjnych jest relokowanych z zachodu do Polski, aby obniżyć koszty produkcji.
W przypadku, kiedy urządzenie jest wyprodukowane przed 2003 rokiem można stosować rozporządzenie (Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745), ale uwaga – tylko w przypadku, kiedy maszyna nie przeszła głębokiej modernizacji (np. ingerencja w konstrukcję maszyny, czy też jej zasadę działania i jej sterowaniu). Wówczas nie ma obowiązku nadawania tzw. znaku CE dla maszyny.
Dostosowanie maszyny do wymagań minimalnych to szereg działań, które należy podjąć, aby zwiększyć poziom bezpieczeństwa pracowników. Oczywiście oceny maszyn może dokonać sam pracodawca o ile dysponuje odpowiednim poziomem wiedzy lub posiada w swoim zespole odpowiednio wykwalifikowane osoby. Dobrą praktyką jednak jest zlecanie takich prac niezależnym, wyspecjalizowanym podmiotom.
Zespół ekspertów ocenia i sprawdza maszynę wg. listy kontrolnej dotyczących minimalnych wymagań i działań dostosowawczych, ale także sprawdza dostępność i jakość dokumentacji technicznej maszyny, instrukcji obsługi i konserwacji czy też kieruje się sugestiami i uwagami pracowników obsługujących daną maszynę. Pracodawca może na własną rękę wdrożyć zmiany lub zlecić je firmie specjalistycznej.
